<<
>>

ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 9. ПРИМЕНЕНИЕ КЛАССИФИКАЦИИ АВС

Если бы единственная цель системы канбан состояла в сокращении запасов, это делалось бы за счет бизнеса в целом. Например, система канбан будет работать с вариантом отдельного дискретного контейнера для всей номенклатуры деталей; однако результат может означать, что мы должны: •

добавить две производственные смены для наладки; •

добавить две смены для выполнения приемки и проверки; •

иметь еще одну смену для обработки кредиторской задолженности; •

в четыре раза увеличить транспортные расходы; •

принять на работу целый штат грузчиков.

Данный пример помогает понять, что наименьшие суммарные издержки очень важны при разработке системы канбан. Говоря о приемке, отгрузке, проверке и перемещении материалов, мы стремимся, чтобы не возникла ситуация, при которой одни и те же недорогие детали доставляются с высокой частотой, что значительно увеличивает затраты на перечисленные процессы, а заметной разницы в сокращении запасов не наблюдается.

Метод канбан 1. Расчет размеров партии по кодам АВС

Коды АВС используются для обозначения недорогих деталей, чтобы свести к минимуму частоту запуска в производство, отрузки, приемки и перемещения.

Факторы, определяющие выбор метода 1: •

классификации АВС относятся к предприятиям, где примерно 15% номенклатуры деталей составляют детали А, которые соответствуют 80% потраченных средств, 35% — детали В, составляющие 15% затрат, и 50% — детали С, соответствующие 5% расходов; •

один и тот же источник поставляет огромное количество недорогих деталей, учитываемых по системе канбан.

Применение метода 1

Межцу уровнями запасов и издержками на транспортировку и погрузочно- разгрузочные работы существует компромисс. Дорогостоящие детали следует запускать в производство и получать по возможности часто, а с недорогими изделиями все должно быть наоборот. Таким образом, суммарные уровни запасов (в денежном выражении), издержки на транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы остаются низкими.

Описываемый метод применяется только для недорогих деталей вида С. Они будут запускаться в производство ежедневно; однако сигнал поставщику, который запрашивает пополнение запасов, не будет отправляться столь же регулярно. Напротив, канбан-сигналы поставщику на запущенные в производство детали будут откладываться, группироваться, и он получит их только через определенные продолжительные интервалы времени. Например, поставщик А торгует 800 различными уплотнителями, являющимися, в свою очередь, деталями для производителя С. По условиям договора поставщику будет отправляться сигнал, отражающий все детали, запущенные в производство, каждые 15 производственных дней. Он также получает их каждые 15 рабочих дней (через экстранет, электронный обмен данными, по телефону, факсу и т.д.). В соответствии с контрактом поставщик будет доставлять все детали через два дня после получения сигнала.

Когда на предприятие производителя выполнена поставка, один день понадобится на приемку и один на то, чтобы доставить пополненные запасы в точку использования. Время последней операции, приводимое в формуле расчета канбан, для всех уплотнителей составляет 19 дней (15 дней на то, чтобы подать сигнал, два дня на выполнение заказа поставщиком и два — на приемку и доставку запасов в точку использования). Большое количество наименований деталей уплотнителей будет запускаться в производство внутри предприятия в течение 15 производственных дней, но информацию об этом поставщик получит единовременно, когда накопятся все запушенные в производство канбан-сигналы, и изготовит одну объединенную партию, сокращая, таким образом, транспортные издержки. Производитель также получит и доставит в точку использования объединенную партию товаров. Издержки сокращаются в связи с редкими отгрузками и перемещением материалов. Дополнительные запасы несущественны по сравнению с экономией времени и средств.

Основные замечания 1.

В данном методе употребляется резервный запас. В примере для удобства принимается нулевой резервный запас. 2.

Двухдневный срок на приемку и перемещение запасов использован для демонстрации сути вопроса. На практике все детали должны быть приняты и размещены в день получения. 3.

Темой для дискуссий является вопрос о том, должен ли поставщик знать, что именно запускалось в производство каждый день. Эта информация может передаваться, например, через экстранет, когда поставщик имеет возможность увидеть все детали, которые были запущены в производство и ожидают дня, когда к нему будет отправлена информация.

<< | >>
Источник: Луис Р.. Система канбан. Практические советы по разработке в условиях вашей компании / Пер. с англ. Е.В. Журиной; Под науч. ред. Э.А. Башкардина. — М.: РИА «Стандарты и качество» — 216 с., ил. — (Серия «Бережливое управление»),. 2008 {original}

Еще по теме ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 9. ПРИМЕНЕНИЕ КЛАССИФИКАЦИИ АВС:

  1. 1.6. ПЕРЕХОД К ПРОЕКТНОМУ УПРАВЛЕНИЮ: ЗАДАЧИ И ЭТАПЫ РЕШЕНИЯ
  2. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 18. РАЗМЕЩЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ
  3. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 2. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ СПРОСА
  4. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА №11. ВАРИАНТЫ ПРИЕМКИ
  5. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 12. ВАРИАНТЫ ПРОВЕРКИ
  6. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 6. ЗАПУСК В ПРОИЗВОДСТВО
  7. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 25. ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ С ПОСТАВЩИКОМ
  8. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 23. ПРОГНОЗ ПРОИЗВОДСТВА ДЛЯ ПОСТАВЩИКА
  9. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 21. МИНИМУМЫ (КРАТНЫЕ)
  10. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 8. ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ
  11. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 22. КОНСОЛИДАЦИЯ БАЗЫ СНАБЖЕНИЯ
  12. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 16. НАЛИЧИЕ МАТЕРИАЛОВ