Задать вопрос юристу

ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 15. НАЗНАЧЕНИЕ ПРИОРИТЕТОВ ПРОИЗВОДСТВА

Когда производственная линия или рабочая ячейка отвечает более чем за одно наименование деталей, возникает потребность определения очередности производства. Используемый метод зависит от условий производства, как показано в данном разделе.

Метод канбан 1.

Учет деталей в порядке их поступления (первым получен — первым выдан)

Деталь, первой запущенная в производство, будет изготовлена первой.

Факторы, определяющие выбор метода 1 : •

производственная линия выровнена по загрузке, а последовательность установлена; •

рабочая ячейка расположена рядом с линией изготовления конечной продукции, где нет задержек в получении сигнала пополнения запасов; •

рабочая ячейка не обслуживает две или более производственные линии; •

рабочая ячейка производит преимущественно канбан-детали (и небольшое количество деталей, относящихся к MRP); •

время переналадки и время цикла в ячейке являются небольшими, и ячейка способна реагировать на скорость потребления на производственной линии.

Применение метода 1

Запущенное в производство количество для рабочей ячейки пополнения незамедлительно отображает очередность и количество деталей, расходуемых на линии изготовления конечной продукции. Рабочая ячейка пополнения может согласовать скорость пополнения со скоростью потребления. Вспомогательная ячейка будет построена по принципу «первым получен — первым выдан». Другими словами, последовательность, в которой поступают карточки, соответствует очередности изготовления деталей.

Метод канбан 2. График очередности

Рабочая ячейка будет производить детали в последовательности конечной сборки — графика очередности.

Факторы, определяющие выбор метода 2: •

производственная линия выровнена по загрузке и работает по заданной последовательности; •

рабочая ячейка не обслуживает две или более производственные линии; •

рабочая ячейка расположена на некотором расстоянии от линии изготовления конечной продукции, поэтому есть задержки в получении сигнала пополнения запасов; •

рабочая ячейка производит преимущественно канбан-детали (и небольшое количество деталей, относящихся к MRP); •

время переналадки и время цикла в ячейке невелико, и есть возможность реагировать на скорость потребления производственной линии.

Применение метода 2

Время, когда запущенные в производство количества принимаются рабочей ячейкой пополнения, переносится. Карточки заказа на производство, полученные рабочей ячейкой пополнения запасов, располагаются по порядку конечной сборки — графику очередности (который отражает порядок проведения конечной сборки, например АВАСА).

Метод канбан 3. Автоматический коэффициент наличия

Для ряда производственных условий, которые диктуют очередность изготовления деталей, он основан на том, для какой детали выше вероятность дефицита.

Факторы, определяющие выбор метода 3: •

генеральный производственный план-график не является жестким (отвечает на потребительский спрос); •

рабочая ячейка обслуживает более одной производственной линии; •

рабочая ячейка отвечает за изготовление сотен различных деталей; •

рабочая ячейка производит преимущественно канбан-детали (и небольшое количество деталей, относящихся к MRP); •

длительность производственного цикла в ячейке для большинства деталей примерно одинакова; •

применяется автоматический запуск в производство; •

используется автоматический мониторинг времени загрузки.

Применение метода 3

В данных условиях производства может применяться метод коэффициента наличия. Коэффициент наличия — это отношение между размером канбан-пар- тии и количеством деталей, имеющихся в наличии. Например, у нас есть три детали, относящиеся к канбан (наименования Q, R и S), размер канбан-партии для Q составляет 100 деталей, и 80 единиц имеется в наличии; размер канбан- партии для К составляет 100 деталей, и 40 единиц имеется в наличии; размер канбан-партии для S также составляет 100 деталей, и 10 единиц имеется в наличии. Следовательно, коэффициент наличия для детали Q = 80 : 100 = 0,80; для детали R = 40 : 100 = 0,40 и для детали S = 10 : 100 = 0,10. Объем работы, запушенной в производство, формируется от самых низких коэффициентов наличия к самым высоким. Другими словами, рабочая ячейка сначала будет работать с деталью, которая имеет самый низкий коэффициент наличия, т.е. с деталью S, затем с деталью R, а потом с деталью Q. Хотя последняя может быть запущена в производство первой, потребность в ней не является самой большой. Разумное (логическое) объяснение состоит в том, что наибольшему риску возникновения дефицита будет подвержена деталь S, потом деталь R и лишь затем Q. Этот метод может применяться для производственной линии, где готовые изделия производятся по системе канбан.

Метод канбан 4. Срок выполнения

Когда канбан запускается в производство, срок выполнения можно определить, основываясь на дате запуска в производство и длительности производственного цикла. Это может потребоваться, если детали, относящиеся к MRP, имеют такие же ресурсы, что и детали, производимые по системе канбан.

Фактор, определяющий выбор метода 4: •

объем деталей, относящихся к MRP и системе канбан, значителен.

Применение метода 4

Этот метод универсален. Когда канбан запускается в производство, срок выполнения заказа рассчитывается на основании даты запуска в производство и длительности производственного цикла.

Срок выполнения является общим знаменателем, когда на одной и той же производственной линии или рабочей ячейке выпускаются детали, относящиеся и к MRP, и к системе канбан. Детали, изготавливаемые по MRP, управляются посредством срока выполнения заказа. Следовательно, объем работы формируется согласно сроку выполнения.

<< | >>
Источник: Луис Р.. Система канбан. Практические советы по разработке в условиях вашей компании / Пер. с англ. Е.В. Журиной; Под науч. ред. Э.А. Башкардина. — М.: РИА «Стандарты и качество» — 216 с., ил. — (Серия «Бережливое управление»),. 2008

Еще по теме ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 15. НАЗНАЧЕНИЕ ПРИОРИТЕТОВ ПРОИЗВОДСТВА:

  1. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 6. ЗАПУСК В ПРОИЗВОДСТВО
  2. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 23. ПРОГНОЗ ПРОИЗВОДСТВА ДЛЯ ПОСТАВЩИКА
  3. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 14. МОНИТОРИНГ ТЕКУЩЕЙ ЗАГРУЗКИ ПО ЗАПУЩЕННЫМ В ПРОИЗВОДСТВО ЗАКАЗАМ
  4. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 7. АЛЬТЕРНАТИВНЫЕ МЕТОДЫ ЗАПУСКА В ПРОИЗВОДСТВО
  5. 9 СТРАТЕГИИ, ЗАДАЧИ, ПРИОРИТЕТЫ И РАБОЧИЕ ЗАДАНИЯ
  6. Транспортные задачи и логистика; задачи о назначениях и отборе
  7. 2. Транспортные задачи и логистика задачи о назначениях и отборе.
  8. 1.6. ПЕРЕХОД К ПРОЕКТНОМУ УПРАВЛЕНИЮ: ЗАДАЧИ И ЭТАПЫ РЕШЕНИЯ
  9. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 18. РАЗМЕЩЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ
  10. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 25. ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ С ПОСТАВЩИКОМ
  11. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 16. НАЛИЧИЕ МАТЕРИАЛОВ
  12. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 8. ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ
  13. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 21. МИНИМУМЫ (КРАТНЫЕ)
  14. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 2. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ СПРОСА
  15. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА №11. ВАРИАНТЫ ПРИЕМКИ
  16. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 4. ВАРИАНТЫ КАНБАН-КОНТЕЙНЕРОВ
  17. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 13. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ
  18. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 20. ТОЧКИ ВЫЧИТАНИЯ И БЭКФЛАШИНГ
  19. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 12. ВАРИАНТЫ ПРОВЕРКИ
  20. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 9. ПРИМЕНЕНИЕ КЛАССИФИКАЦИИ АВС