<<
>>

ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 16. НАЛИЧИЕ МАТЕРИАЛОВ

К сожалению, дефицит имеет место, но эта ситуация никогда не должна рассматриваться как допустимая или нормальная — необходимо установить и исправить основную причину проблемы. Ее серьезность зависит от: •

правильности разработки и внедрения системы канбан; •

уровня внедрения бережливого производства; •

устойчивости цепочки поставок и степени устранения не добавляющих ценности действий, обеспечивающих способность реагирования; •

предсказуемости товарного ассортимента конечной продукции с точки зрения прогнозирования; •

степени линейности; •

методологии определения и устранения потенциального дефицита запасов до его появления.

Существует два направления защиты от дефицита запасов: 1.

Одно используется во время процесса автоматического расчета размера канбан-партии, где моделирующая программа может определить, наступит ли дефицит запасов для рассчитанного размера канбан-партии. Если наступление дефицита предполагается после срока выполнения заказа, размер канбан-партии будет автоматически скорректирован для выравнивания. Если его наступление прогнозируется в течение срока выполнения заказа, поднимается флажок для вмешательства пользователя. 2.

Другое направление состоит в том, чтобы знать о наличии вспомогательных материалов до запуска деталей в производство. Если предполагаемый дефицит вспомогательной детали может быть определен при запуске в производство основного элемента этого узла, за время реакции можно попробовать устранить потенциальный дефицит запасов до его возникновения.

Дефицит создает множество проблем, особенно когда он происходит на производственной линии, подсборке или сборочной рабочей ячейке. Дефицит приводит к дополнительным действиям, не добавляющим ценности, и дезорганизации, поскольку частично собранные детали должны быть отложены в сторону и проверены на некомплектность.

Наличие вспомогательных компонентов и материалов должно быть известно до начала производства требуемой детали. Для достижения этого применяются два метода канбан, которые рассматриваются в следующем разделе. Один из них визуальный, другой — автоматический.

Метод канбан 1. Визуальный метод

Перед началом изготовления запущенных в производство изделий можно быстро проверить вспомогательные детали, чтобы определить, все ли материалы имеются в наличии.

Фактор, определяющий выбор метода 1: •

каждая рабочая ячейка или производственная линия выпускает всего несколько единиц продукции.

Применение метода 1

Контейнерам со вспомогательными материалами для конкретной модели или сборки присваивается уникальный цвет. Обыкновенным деталям также присваивается их собственный цвет. Путем визуального осмотра можно быстро определить проблему дефицита запасов и предотвратить начало производства соответствующей детали.

Метод канбан 2. Автоматизированное моделирование наличия материалов

В условиях производства, где имеется огромное количество вспомогательных деталей, бывает необходимо применение автоматизированного подхода, гарантирующего, что все вспомогательные компоненты для основного узла, запущенного в производство, имеются в наличии.

Факторы, определяющие выбор метода 2: •

используется огромное количество вспомогательных компонентов; •

наличные запасы являются точными; •

имеются в наличии спецификации материалов, которые являются точными; •

применяется автоматический запуск в производство; •

применяется автоматический мониторинг времени загрузки; •

используется автоматическое назначение приоритетов для выпуска продукции; •

используются точки вычитания и учет по методу бэкфлашинга.

Применение метода 2

Этот метод обычно применяется для производственных линий или рабочих ячеек, которые отвечают за изготовление широкого ассортимента деталей и требуют огромного количества вспомогательных материалов.

В данных условиях производства сложно визуально определить, достаточно ли материалов имеется в контейнерах со вспомогательными материалами. В таких ячейках количество запущенных в производство деталей уже находится в процессе производства впереди тех, изготовление которых вы рассматриваете, и они, в свою очередь, могут потребовать тех же самых вспомогательных деталей. Также помните, что эти ячейки обычно имеют очень большие размеры из-за количества материалов в точке использования. Визуальность определения наличия вспомогательных материалов перед началом изготовления каждой запускаемой в производство детали приводит к огромному количеству действий, не добавляющих ценности. При автоматическом моделировании наличия материалов используется компьютер, поскольку в системе есть информация о том, какие детали были запушены в производство, находятся в процессе производства, об очередности их изготовления, текущем местоположении, спецификации материалов для каждой детали, запущенной в производство, наличных запасах. Компьютер сообщает пользователю свои выводы о наличии вспомогательных материалов (они выводятся на монитор) в начале производственной линии или рабочей ячейки (аббревиатура МИ, т.е. «можно изготовить» на рис. 6.3 и в табл. 6.4). Рядом с каждой запущенной в производство деталью в колонке «состояние детали» находится информация о том, готовы ли материалы для обеспечения производства. Существует три возможных уровня состояний для этой колонки, отображаемых рядом с номером детали, которую необходимо изготовить. 1.

ОК означает, что все вспомогательные материалы должны иметься в наличии; 2.

Дефицит 100% означает, что ничего нельзя сделать; 3.

Дефицит МИ означает, что будет наблюдаться дефицит запасов, но может быть изготовлено частичное количество. Оно указывается после МИ.

Если все материалы имеются в наличии, оператор ячейки выберет их, будет создана маршрутная карта производства со штрихкодом, дающая право на их изготовление. Если система сообщает о дефиците, ярлычок со штрихкодом не может быть создан до тех пор, пока это решение не будет аннулировано по инициативе производственной линии или ячейки. В этом методе также используются точки вычитания и учет по методу бэкфлашинга, которые предоставляют точную информацию об имеющихся запасах для программы расчета наличия запасов и информацию о местонахождении узлов, которым потребуются дополнительные компоненты.

Автоматическое моделирование материалов — это программа, которая выполняет следующие действия: •

Берет текущий остаток наличных запасов, имеющихся в контейнере (точки вычитания уже были вычтены из количества запасов, имеющихся в наличии; это количество было израсходовано, но все еще производится). •

Получает файл запущенного производства для тех единиц продукции, которые изготавливаются, и вычитает компоненты, которые все еще требуются для завершения производства. •

Получает файл очередности производства для запущенных в производство деталей, которые должны быть выпущены согласно представленной очередности. Затем производится разукрупнение по одной детали за один раз через спецификацию материалов сверху донизу, используя приоритетную очередность для каждой запущенной в производство детали, вычитая то, что требуется из оставшихся в наличии запасов. Если все материалы имеются в наличии, система отметит рядом с деталью в компьютерной системе, что все в порядке (ОК). Если какого-то материала недостаточно, система делает отметку «дефицит МИ» рядом с запущенной в производство деталью и устанавливает дополнительное количество, которое может быть изготовлено. Программа продолжит вычитать запасы по мере обработки каждой запушенной в производство детали, которая должна быть изготовлена, пока она не достигает точки во времени, установленной пользователем. Это может быть привязано и к автоматической программе ускорения.

Основные замечания /. Период в будущем, на который сориентировано моделирование, не должен превышать одного дня; время часто устанавливается так, чтобы заглянуть вперед всего на несколько часов. 2.

Возможности (характеристики), приведенные в предыдущих разделах, обычно не требуют изменения исходной программы для большинства систем. Это операции, которые добавляются в текущую систему, извлекающую (получающую) информацию, доступную в настоящее время (например, о количестве запасов, имеющихся в наличии) и использующую ее для выполнения требуемых функций. 3.

Создание таких систем — непростая работа. Однако альтернатива этому — дефицит запасов на линии, частично изготовленные комплекты (с приложенными замечаниями о том, каких деталей не хватает), загромождающие все вокруг; беспорядок; специально нанятые диспетчеры, снующие туда-сюда и формирующие список дефицита необходимых материалов. Применяя данную систему, вы будете в состоянии предотвратить дефицит запасов. Более того, на внедрение этой программы потребуется меньше времени, чем на упорядочение вышеописанного хаоса.

<< | >>
Источник: Луис Р.. Система канбан. Практические советы по разработке в условиях вашей компании / Пер. с англ. Е.В. Журиной; Под науч. ред. Э.А. Башкардина. — М.: РИА «Стандарты и качество» — 216 с., ил. — (Серия «Бережливое управление»),. 2008

Еще по теме ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 16. НАЛИЧИЕ МАТЕРИАЛОВ:

  1. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 18. РАЗМЕЩЕНИЕ МАТЕРИАЛОВ
  2. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 17. УСКОРЕНИЕ ДОСТАВКИ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ
  3. ЭКСПЕРТИЗА МАТЕРИАЛОВ НА ПРЕДМЕТ НАЛИЧИЯ ПРИЗНАКОВ, ПОПАДАЮЩИХ ПОД ОПРЕДЕЛЕНИЕ «ЭКСТРЕМИЗМ»4
  4. 1.6. ПЕРЕХОД К ПРОЕКТНОМУ УПРАВЛЕНИЮ: ЗАДАЧИ И ЭТАПЫ РЕШЕНИЯ
  5. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 22. КОНСОЛИДАЦИЯ БАЗЫ СНАБЖЕНИЯ
  6. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 12. ВАРИАНТЫ ПРОВЕРКИ
  7. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 20. ТОЧКИ ВЫЧИТАНИЯ И БЭКФЛАШИНГ
  8. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 2. ПРОГНОЗИРОВАНИЕ СПРОСА
  9. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА №11. ВАРИАНТЫ ПРИЕМКИ
  10. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 23. ПРОГНОЗ ПРОИЗВОДСТВА ДЛЯ ПОСТАВЩИКА
  11. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 6. ЗАПУСК В ПРОИЗВОДСТВО
  12. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 8. ОБСЛУЖИВАНИЕ СИСТЕМЫ
  13. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 21. МИНИМУМЫ (КРАТНЫЕ)