<<
>>

ПРИЛОЖЕНИЕ А ПЛАНИРОВАНИЕ КОНЕЧНОЙ СБОРКИ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПЛАН-ГРАФИК

Генеральный производственный план-график отображает готовые изделия по периоду времени и количеству, которое вы планируете изготовить. Он состоит из текущих и прогнозируемых заказов, находящихся в пределах ограничений мощности.

СГЛАЖИВАНИЕ НАГРУЗКИ

Сглаживание нагрузки — это метод разработки ежедневного графика производства, сглаживающего пики в общем количестве конечной продукции, которая должна выпускаться каждый день. Например, если запланировано выпустить 4800 изделий модели 51А, 2400 — модели 51В и 1600 — модели 51С в месяц (состоящий из 20 рабочих дней), мы сможем определить объем продукции, выпускаемой ежедневно, разделив количество за месяц на число дней в данном месяце (табл.

А1). В данном примере выпуск составляет 240 изделий модели 51А, 120 — модели 51В и 80 — модели 51С в день.

Таблица А1

Построение сбалансированного графика Модель Кол-во изделий, выпускаемых в месяц Количество рабочих дней в месяце Кол-во изделий, выпускаемых ежедневно 51А 4800 : 20 240 51В 2400 20 120 51С 1600 20 80 ПЛАНИРОВАНИЕ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ

Планирование последовательности — это метод усовершенствования ежедневного графика производства путем установления порядка, в котором продукция будет выпускаться. Цель — в получении линейного циклического характера спроса в течение каждого дня. Создание упорядоченного графика состоит из четырех этапов.

Этап 1. Определить доступное производственное время.

9,0 ч х 60 мин = 540 мин

Минус 30 мин на обед = - 30 мин

Минус два 10-минутных перерыва = - 20 мин Минус 10-минутная уборка = - 10 мин

= 480 мин доступного

производственного времени Этап 2. Определить время такта. Время такта — это скорость, с которой предприятие должно выпускать продукцию для удовлетворения потребительского спроса. Оно устанавливает темп, по которому синхронизировано производство. (Время такта происходит от немецкого слова, означающего «музыкальный такт» или «ритм».)

Общую продолжительность рабочего дня (в минутах) делим на количество продукции, выпускаемой в день, для каждой модели. Это позволяет определить время такта для каждой модели, как представлено в табл. А2. Вы можете видеть, что модель 51А будет производиться каждые две минуты, модель 51В — каждые четыре минуты и модель 51С — каждые шесть минут. Общее время такта для линии по выпуску конечной продукции, определяемое путем деления 480 мин доступного производственного времени в день на 440 единиц продукции, которые должны выпускаться ежедневно, составляет 1,09 мин на единицу продукции. Иными словами, готовая продукция будет выходить с производственной линии каждые 1,09 мин.

Таблица А2 Определение времени такта Модель Рабочий день, мин Кол-во изделий, выпускаемых вдень Время такта по изделию, мин Общее время такта А 51А 480 : 240 = 2 480 мин доступного производственного времени ф 51В 480 : 120 = 4 440 изделий в день ф 51С 480 : 80 = 6 = 1,09 мин на изделие Этап 3. Определить наименьший общий знаменатель для времени такта по каждому виду продукции; в данном примере 12 мин (для времени такта 2, 4 и 6 мин). За 12-минутный период будет изготовлено следующее количество изделий: 12-минутный период времени : 2 мин времени такта для модели 51А = 6 изделий модели 51А произведено за 12 мин.

12-минутный период времени : 4 мин времени такта для модели 51В = 3 изделия модели 51В произведено за 12 мин.

12-минутный период времени : 6 мин времени такта для модели 51С = 2 изделия модели 51С произведено за 12 мин.

Итого: за 12-минутный цикл изготовлено 11 изделий.

Примечание. Разделив 12-минутный цикл на 11 изделий, получим 1,09 мин на изделие.

Этап 4. Установите порядок выпуска продукции за 12-минутный интервал наиболее ритмичным способом, не превышая 6 шт. для модели 51 А, 3 — для модели 51В и 2 — для модели 51 С.

= 51А 51В 51А 51С 51А 51В 51А 51С 51А 51В 51А ? •???•???•А

Всего будет 40 повторов (480 мин доступно для производства : 12-минутный период времени) 12-минутных периодов времени, т.е. каждый день производится 240 изделий модели 51 А, 120 — модели 51В и 80 — модели 51 С.

График с определенной последовательностью сборки обновляется каждый день.

ЯЩИКХЕЙДЗУНКА

Ящик хейдзунка — способ инициировать выпуск конечной продукции вручную, используя карточки конечной сборки, в соответствии с графиком очередности выпуска продукции (рис. А1).

/

71

<< | >>
Источник: Луис Р.. Система канбан. Практические советы по разработке в условиях вашей компании / Пер. с англ. Е.В. Журиной; Под науч. ред. Э.А. Башкардина. — М.: РИА «Стандарты и качество» — 216 с., ил. — (Серия «Бережливое управление»),. 2008

Еще по теме ПРИЛОЖЕНИЕ А ПЛАНИРОВАНИЕ КОНЕЧНОЙ СБОРКИ ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПЛАН-ГРАФИК:

  1. Стратегия сборки конечной продукции (глава 2)
  2. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 1. ПЛАНИРОВАНИЕ И ИНИЦИИРОВАНИЕ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНЕЧНОЙ ПРОДУКЦИИ
  3. 3.2. Сводный производственный план
  4. 2.3.6. Планирование производственных мощностей
  5. Приложение 2. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА ГЕНЕРАЛЬНОГО СОГЛАШЕНИЯ ПО ТАРИФАМ И ТОРГОВЛЕ
  6. Приложения Приложение 1 Матрица выбора направлений развития как средство стратегического планирования*
  7. 8.3. ПЛАНИРОВАНИЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ
  8. 5.3.4. Бизнес-план как основа стратегического планирования
  9. ПРОЕКТНАЯ ЗАДАЧА № 13. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ МОЩНОСТЕЙ
  10. 8.2. ПРОЦЕДУРЫ ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЗАКАЗА
  11. Планирование потребности в промышленно-производственном персонале (ППП)
  12. Метод канбан 2. Сборка продукции на заказ
  13. Глава третья ГЕНЕРАЛЬНЫЕ ШТАТЫ РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ Состав Генеральных Штатов
  14. Приложение ПЛАНИРОВАНИЕ ОБНОВЛЕННОГО БИЗНЕСА
  15. Приложение к правилу (стандарту) N 19 ПРИМЕРНЫЙ ФРАГМЕНТ ЗАВЕРШАЮЩЕЙ ЧАСТИ АУДИТОРСКОГО ЗАКЛЮЧЕНИЯ, ВКЛЮЧАЮЩЕГО ОГОВОРКУ В СВЯЗИ С НЕУЧАСТИЕМ АУДИТОРА В ИНВЕНТАРИЗАЦИИ МАТЕРИАЛЬНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ